Nyheder

I en æra, hvor sikkerhedsstandarder og forskrifter er vigtigst, er udviklingen af ​​materialer, der modstår spredning af brand, blevet et kritisk aspekt af forskellige industrier. Blandt disse innovationer er flammehæmmende masterbatch -forbindelser fremkommet som en sofistikeret løsning for at forbedre polymerernes brandmodstand.

Forståelse Hvad er flammehæmmende masterbatchforbindelser?

Flammehæmmende masterbatch-forbindelser er specialiserede formuleringer designet til at give brandbestandige egenskaber til polymerer. Disse forbindelser består af en bærerharpiks, som typisk er den samme polymer som basismaterialet og flammehæmmende tilsætningsstoffer. Bærerharpiksen fungerer som et medium til spredning af de flammehæmmende midler i hele polymermatrixen.

Komponenter af flammehæmmende masterbatchforbindelser:

1. bærerharpiks:

Bærerharpiksen danner hovedparten af ​​masterbatch og vælges baseret på kompatibilitet med basispolymeren. Almindelige bærerharpikser inkluderer polyethylen (PE), polypropylen (PP), polyvinylchlorid (PVC) og anden termoplast. Valget af bærerharpiks er afgørende for at sikre effektiv spredning og kompatibilitet med målpolymeren.

2. flammehæmmende tilsætningsstoffer:

Flammehæmmende tilsætningsstoffer er de aktive ingredienser, der er ansvarlige for at hæmme eller forsinke spredningen af ​​flammer. Grundlæggende kan flammehæmmere være enten reaktive eller additive. Disse tilsætningsstoffer kan klassificeres i forskellige kategorier, herunder halogenerede forbindelser, fosforbaserede forbindelser og mineralfyldstoffer. Hver kategori har sin unikke handlingsmekanisme til undertrykkelse af forbrændingsprocessen.

2.1 Halogenerede forbindelser: Bromerede og chlorerede forbindelser frigiver halogenradikaler under forbrænding, der forstyrrer forbrændingskædereaktionen.

2.2 Fosforbaserede forbindelser: Disse forbindelser frigiver fosforsyre eller polyfosforsyre under forbrænding, hvilket danner et beskyttende lag, der undertrykker flammen.

2.3 Mineralfyldere: Uorganiske fyldstoffer som aluminiumshydroxid og magnesiumhydroxid frigør vanddamp, når de udsættes for varme, afkøling af materialet og fortynding af brandfarlige gasser.

3. fyldstoffer og forstærkninger:

Fyldstoffer, såsom talkum eller calciumcarbonat, tilsættes ofte for at forbedre de mekaniske egenskaber ved masterbatch -forbindelsen. Forstærkninger forbedrer stivhed, styrke og dimensionel stabilitet, hvilket bidrager til materialets samlede ydelse.

4. stabilisatorer:

Stabilisatorer er inkorporeret for at forhindre nedbrydning af polymermatrixen under behandling og anvendelse. Antioxidanter og UV -stabilisatorer hjælper for eksempel med at bevare materialets integritet, når de udsættes for miljøfaktorer.

5. Farvere og pigmenter:

Afhængig af applikationen tilføjes farvestoffer og pigmenter for at give specifikke farver til masterbatch -forbindelsen. Disse komponenter kan også påvirke materialets æstetiske egenskaber.

6. Kompatibilisatorer:

I tilfælde, hvor den flammehæmmende og polymermatrix udviser dårlig kompatibilitet, anvendes kompatibilisatorer. Disse agenter forbedrer samspillet mellem komponenterne, fremmer bedre spredning og samlede ydeevne.

7.Smoke Suppressants:

Røgundertrykkende stoffer, såsom zinkborat eller molybdænforbindelser, er undertiden inkluderet for at afbøde produktionen af ​​røg under forbrænding, en væsentlig overvejelse i brandsikkerhedsanvendelser.

8. Tilsætningsstoffer til behandling:

Behandling af hjælpemidler såsom smøremidler ogSpredningsmidlerlette fremstillingsprocessen. Disse tilsætningsstoffer sikrer jævn behandling, forhindrer agglomerering og hjælper med at opnå ensartet spredning af flammehæmmere.

Ovenstående er alle komponenter i de flammehæmmende masterbatch -forbindelser, mens det er et kritisk aspekt af deres effektivitet at sikre, at den jævne fordeling af flammehæmmere inden for en polymermatrix er et kritisk aspekt af deres effektivitet. Utilstrækkelig spredning kan føre til ujævn beskyttelse, kompromitterede materialegenskaber og reduceret brandsikkerhed.

Så flammehæmmende masterbatch -forbindelser kræver oftespredningsmidlerAt tackle udfordringer forbundet med den ensartede spredning af flammehæmmende midler inden for polymermatrixen.

Især inden for den dynamiske verden af ​​polymervidenskab har efterspørgslen efter avancerede flammehæmmende materialer med overlegne ydelsesegenskaber ansporet innovationer i tilsætningsstoffer og modifikatorer. Blandt de trailblazing -løsninger,Hyperdispersanterer fremkommet som nøglespillere, der adresserer udfordringerne ved at opnå optimal spredning i flammehæmmende masterbatch -sammensatte formuleringer.

As HyperdispersanterAdresse denne udfordring ved at fremme den grundige og ensartede fordeling af flammehæmmere i hele Masterbatch -forbindelsen.

Gå ind i hyperdisperserende silike silimer 6150 - en klasse af tilsætningsstoffer, der omformer landskabet med flammehæmmende formuleringer!

Silike Silimer 6150, blev udviklet til at imødekomme polymerindustriens forskellige behov, det er en modificeret silikonevoks. Som enEffektiv hyperdispersant, tilbyder en løsning på de udfordringer, der er forbundet med at opnå optimal spredning og følgelig optimal brandsikkerhed.

Silike silimer 6150 anbefales tilspredning af organiske og uorganiske pigmenter og fyldstoffer, flammehæmmere i termoplastisk masterbatch, TPE, TPU, andre termoplastiske elastomerer og sammensatte applikationer. Det kan bruges i en række termoplastiske polymerer, herunder polyethylen, polypropylen, polystyren, ABS og PVC.

Silike Silimer 6150 ， nøglefordel ved flammehæmmende forbindelser

1. Forbedre flammehæmmende spredning

1) Silike Silimer 6150 kan bruges sammen med den fosfor-nitrogenflammehæmmende masterbatch, hvilket effektivt forbedrer den flammehæmmende virkning af den flammehæmmende, hvilket øger LOI, den flammehæmmende G.Rade af plast øges trinet for trin fra V1 til V0.

2) Silike Silimer 6150 såvel som har god flammehæmmende synergisme med antimonbromid flammehæmmende systemer ， flammehæmmende kvaliteter fra V2 til V0.

2. Forbedre produkternes glans og overfladet glathed (lavere COF)

3. Forbedrede smelteflowhastigheder og spredning af fyldstoffer, bedre formfrigørelse og behandlingseffektivitet

4. Forbedret farvestyrke, ingen negativ effekt på mekaniske egenskaber.

Kontakt Silike for at se, hvordan Silimer 6150 hyperdispersant kan hjælpe formulatorer med at fremstille innovative flammehæmmende forbindelser og termoplast!